Који су кључни кораци у производњи ВЦБ-а

Proizvodnja VCB-a (vakuumskog prekidača) uključuje integrisani niz koraka koji obuhvata preciznost industrijske mehaničke proizvodnje i veštinu elektronskog inženjeringa, uz savršeno uravnotežen posao osiguranja kvaliteta i pridržavanja standarda. U slučaju GPSwitchgear, proizvođača elektroopreme, svaki pojedinačni korak u procesu proizvodnje VCB-a optimizovan je za pouzdanost VCB-a, izdržljivost proizvodnje VCB-a i bezbednost proizvodnje VCB-a, počevši od prvog kupovinog sirovina za proizvodnju pa sve do poslednjeg testiranja gotovog proizvoda. Proizvodnja VCB-a protiče kroz faze koje povezuju precizno mašinsko inženjerstvo sa elektronskim inženjerstvom, integrisano testiranje kvaliteta i pridržavanje IEC i ANSI standarda za proizvodnju VCB-a. U nastavku ćemo pregledati korake u proizvodnji VCB-a kako bismo razumeli faze u njihovoj izradi.

Izbor sirovina i komponenti: Osnova proizvodnje visokokvalitetnih VCB uređaja  

Први кључни корак у производњи ВКС-а подразумева идентификацију и набавку квалитетних сировина и основних компонената. Разлог за ово је чињеница да компоненте и материјали директно утичу на перформансе и дужину радног века ВКС-а. За вакуумску комору (основни део ВКС-а) бира се бакар без кисеоника (за контакт), висококвалитетна керамика и епоксидно смола (за кућиште коморе) због њихове посебне електричне проводљивости, изолационих особина и отпорности на корозију. За погонски механизам (који је одговоран за раздвајање контаката) неопходан је чврсти челик и легуре отпорне на хабање како би се осигурао стабилан механички рад током хиљада радних циклуса. Додатно, помоћни делови, као што су изолациони улози, контролни каблови и заштитни релеји, морају задовољавати индустријске стандарде поузданости. У процесу производње ВКС-а, GPSwitchgear спроводи строгу контролу при доласку материјала. На пример, тестови проводљивости за бакарне контактe и тестови изолације за керамичка кућишта. Ова контрола елиминише неисправне делове и осигурава да само материјали највишег квалитета пређу на следећу фазу производње ВКС-а, чиме се спречавају ризици повезани са компонентама ниског квалитета.

Proizvodnja ključnih komponenti: Precizna proizvodnja vakuumskog komora i radnog mehanizma

Када је у питању производња вакуумских прекидача, израда основних компонената, а посебно вакуумске коморе и радног механизма, представља технички изазов. За вакуумску комору, бакарни контакт се прво израђује помоћу CNC стругова како би се постигли прецизни облик и величина са толеранцијом равности од 0,01 мм. Ова прецизност је критична за гашење лука. Затим се прави керамичко или епоксидно кућиште, површина се обрађује полирањем и прекрива премазом ради побољшања изолације и отпорности на корозију. Скуп контаката се затим смешта унутар коморе, а комора се евакуише до високог вакуума (10⁻⁶ Pa или више) коришћењем вакуум пумпе. Тест вакуумске непропустљивости је критичан да би се осигурало да ваздух (чак и минијатурне цуре) не улази у комору, што би угрозило перформансе гашења лука. За радни механизам, контролни механизам и комору вакуумског прекидача, серијски компоненти као што су опруге, полуге или вратила се израђују клатњем, затим ковањем и термичком обрадом ради побољшања чврстоће и отпорности на абразију. Пре-скупни вијци се додају са великом прецизношћу (толеранција скупа 0,05 мм) како би се контролисао покрет контакта. За ову фазу производње користи се аутоматизација ради смањења неправилности услед људске грешке.

Sklop VCB-a: Kako integrisane komponente stvaraju potpuno funkcionalni sistem  

У фази састављања ВКБ-а у производњи, сви главни и помоћни делови се комбинују како би се створила потпуно функционална јединица. Процес почиње причвршћивањем вакуумске коморе и радног механизма за метални оквир, који је цинкаран како би издржао корозију. Након завршетка овог корака, изолациони улози се припајају на вакуумску комору, повезујући је са спољном високом напоном, а управљачки механизам се жичи до командне табле ради даљинског или локалног управљања преко командних каблова. Након тога додају се компоненте за безбедност ради побољшања безбедносних перформанси ВКБ-а. Касније се додају заштитне компоненте као што су ограничавачи пренапона и трансформатори струје. Током састављања, прецизно позиционирање компонената је од критичног значаја; контакти вакуумске коморе морају бити поравнати са зглобовима радног механизма ради безпрекорног функционисања. Штавише, ризик од слабих електричних веза се смањује коришћењем момент-кључа. Сви електрични прикључци се затежу до задатог момента како би се елиминисао ризик од прегревања услед лошег контакта или појаве лоше проводљивости. Switchgear GPS имплементира линију производње 'један део – један проток' у производњи ВКБ-а. Ова метода додељује јединствени серијски број сваком ВКБ-у. Ово омогућава оператерима да документују кораке састављања и брзо прате било које детаље састављања ради потврђивања контроле квалитета.

Испитивање квалитета и контрола: Провера стандарда перформанси и безбедности

Тестирање квалитета ВКБ има за циљ да обезбеди да саклопљени ВКБ испуњава прописане стандарде и усклађен је са успостављеним стандардима безбедности. Различити тестови обухватају: 1) Тест електричних перформанси састоји се од теста издржљивости на АЦ напон; теста изолације; и теста прекидања струје, који утврђује да ли ВКБ може да прекине номиналне струје квара. 2) Тест рада проверава да ли ВКБ може да се отвори и затвори више од 1000 циклуса континуитета. Тест моментa силе утврђује да ли су електрични прикључци правилно стегнути. 3) Прилагођеност условима спољашње средине укључује тест високе температуре (рад на 60°C током 24 часа), тест ниске температуре (рад на -40°C током 24 часа) и тест влажности (95% током 48 сата), који проверава перформансе у тешким условима. 4) Тест сигурносног блокирања проверава да ли функције међусобног блокирања ВКБ-а (механичког и електричног) раде како би се спречила погрешна употреба. Сваки ВКБ који не прође тест подлеже переделки, демонтажи ради утврђивања проблема, поправци и поновном тестирању док не буде у складу. GPSwitchgear је опремљен лабораторијом за испоруку, лабораторијом за производњу ВКБ-ова у којој се користи најсавременија опрема за тестирање, укључујући системе за тестирање високе струје и детекторе парцијалног пражњења, дизајниране тако да обезбеде тачност и поузданост резултата.

Konačna provera i pakovanje: Priprema za isporuku

Последњи корак у производњи ВЦБ-а је завршна контрола и паковање како би се осигурало да је ВЦБ у савршеном стању пре испоруке купцима. За завршну инспекцију врши се визуелна провера како би се осигурало да нема оштећења, лабавих делова или недостајућих натписа, као и преглед свих извештаја о тестовима ради провере да ли ВЦБ испуњава захтеве специфичне за купца, што може укључивати номинални напон и струјно оптерећење. Након тога, ВЦБ се очисти од прашине или страних честица које су се могле накупити током скидовања како би се одржао у добром стању пре транспорта, а заштитне капице се постављају на терминале како би се спречило њихово оштећење током транспорта. За паковање приликом транспорта, ВЦБ се ставља у јаки картонски или дрвени коверат. У кутију се додају амортизер од пене и водоотпорна фолија како би се спречило рђање у влажним условима и апсорбовале могуће ударате током транспорта. За потребе купца, пакет укључује упутство за употребу, извештај о испитивању и комплет резервних делова као што су предохранитељи за замену или зaptivke. Сваки пакет је такође означен „етикетом за инспекцију прilikом испоруке“ која садржи име инспектора и датум. Ово обезбеђује гаранцију квалитета ВЦБ-а и да купац добија уређај који је технички исправан и безбедан за инсталацију и употребу на терену.