Các Bước Chính Trong Sản Xuất VCB Là Gì

Sản xuất VCB (Bộ ngắt mạch chân không) bao gồm một chuỗi các bước tích hợp, kết hợp độ chính xác của ngành chế tạo cơ khí công nghiệp và sự tinh tế của kỹ thuật điện tử, cùng với sự cân bằng cẩn trọng giữa đảm bảo chất lượng và tuân thủ tiêu chuẩn. Trong trường hợp của GPSwitchgear, một nhà sản xuất thiết bị điện, mỗi bước trong quy trình sản xuất VCB đều được tối ưu hóa nhằm đảm bảo độ tin cậy của VCB, độ bền trong sản xuất VCB và an toàn trong sản xuất VCB, bắt đầu từ khâu mua nguyên vật liệu sản xuất ban đầu cho đến khâu mua nguyên vật liệu sản xuất cuối cùng và kết thúc bằng kiểm tra sản phẩm cuối cùng. Quy trình sản xuất VCB trải qua các giai đoạn với sự phối hợp chặt chẽ giữa kỹ thuật cơ khí chính xác và kỹ thuật điện tử, kiểm tra chất lượng tích hợp, cũng như tuân thủ các tiêu chuẩn sản xuất VCB theo IEC và ANSI. Dưới đây, chúng ta sẽ xem xét các bước trong quá trình sản xuất VCB để hiểu rõ các giai đoạn trong việc sản xuất VCB.

Lựa chọn Nguyên vật liệu và Linh kiện: Nền tảng của Sản xuất VCB Chất lượng Cao  

Bước đầu tiên và quan trọng trong quá trình sản xuất VCB là xác định và mua các nguyên vật liệu và linh kiện chính có chất lượng. Bởi vì các linh kiện và vật liệu này ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất và tuổi thọ của VCB. Đối với buồng chân không (phần lõi của VCB), người ta chọn đồng không oxy (cho tiếp điểm), gốm tinh khiết cao và nhựa epoxy (cho vỏ buồng) do những đặc tính dẫn điện, cách điện và chống ăn mòn riêng biệt của chúng. Đối với cơ cấu vận hành (có nhiệm vụ tách tiếp điểm), thép cường độ cao và các hợp kim chịu mài mòn là cần thiết để đảm bảo hiệu suất cơ học ổn định trong hàng ngàn chu kỳ vận hành. Ngoài ra, các thành phần phụ trợ như ống cách điện, cáp điều khiển và rơ le bảo vệ phải đáp ứng các tiêu chuẩn ngành về độ tin cậy. Trong quy trình sản xuất VCB, GPSwitchgear thực hiện kiểm tra nghiêm ngặt đối với hàng hóa nhập kho. Ví dụ như kiểm tra độ dẫn điện đối với tiếp điểm bằng đồng và kiểm tra cách điện đối với vỏ gốm. Quy trình kiểm tra này loại bỏ các bộ phận lỗi và đảm bảo chỉ những vật liệu chất lượng cao nhất mới được chuyển sang giai đoạn sản xuất VCB tiếp theo, nhằm loại trừ mọi rủi ro về chất lượng do các linh kiện kém chất lượng.

Sản Xuất Linh Kiện Chính: Sản Xuất Chính Xác Buồng Chân Không Và Cơ Chế Vận Hành

Khi nói đến sản xuất bộ ngắt mạch chân không (vcb), việc chế tạo các thành phần chính, đặc biệt là buồng chân không và cơ cấu hoạt động, đặt ra thách thức kỹ thuật. Đối với buồng chân không, các tiếp điểm bằng đồng trước tiên được chế tạo bằng máy tiện CNC để tạo hình dạng và kích thước chính xác với dung sai phẳng là 0,01mm. Độ chính xác này rất quan trọng cho việc dập hồ quang. Sau đó, vỏ bọc bằng gốm hoặc epoxy được tạo hình, xử lý bề mặt bằng cách đánh bóng và phủ lớp bảo vệ để cải thiện cách điện và khả năng chống ăn mòn bề mặt. Bộ phận tiếp điểm được đặt bên trong buồng và buồng được hút chân không ở mức độ chân không cao (10⁻⁶ Pa hoặc cao hơn) bằng bơm chân không. Kiểm tra rò rỉ chân không là bước then chốt để đảm bảo không có không khí (ngay cả những vết rò rỉ nhỏ nhất) xâm nhập vào buồng, làm ảnh hưởng đến hiệu suất dập hồ quang. Đối với cơ cấu hoạt động, Cơ cấu Điều khiển và Buồng của Bộ ngắt Mạch Chân không St. Các thành phần theo thứ tự như lò xo, thanh truyền hoặc trục được chế tạo bằng phương pháp dập, sau đó rèn và tôi luyện để tăng độ bền và khả năng chống mài mòn. Các vít tiền lắp ráp được thêm vào một cách chính xác (dung sai lắp ráp 0,05mm) nhằm điều khiển chuyển động của tiếp điểm. Trong giai đoạn sản xuất này, người ta sử dụng tự động hóa để giảm thiểu sự thiếu chính xác do lỗi con người.

Lắp ráp VCB: Cách các Thành phần Tích hợp Tạo nên Hệ thống Hoạt động Đầy đủ  

Trong giai đoạn lắp ráp VCB của quá trình sản xuất, tất cả các bộ phận chính và phụ được kết hợp lại để tạo thành một đơn vị hoàn chỉnh và hoạt động đầy đủ. Quá trình bắt đầu bằng việc gắn buồng chân không và cơ cấu vận hành vào khung kim loại, vốn đã được mạ kẽm để chống ăn mòn. Sau khi bước này hoàn tất, các ống cách điện được gắn vào buồng chân không nhằm kết nối với nguồn điện áp cao bên ngoài, đồng thời cơ cấu điều khiển được nối dây với bảng điều khiển thông qua cáp điều khiển để vận hành từ xa hoặc tại chỗ. Sau bước này, các thành phần an toàn được thêm vào nhằm nâng cao hiệu suất an toàn của VCB. Các bộ phận bảo vệ như thiết bị chống sét và biến dòng điện được lắp đặt sau đó. Trong quá trình lắp ráp, việc định vị chính xác các thành phần là rất quan trọng; các tiếp điểm trong buồng chân không phải được căn chỉnh đúng với các khớp nối của cơ cấu vận hành để đảm bảo hoạt động trơn tru. Ngoài ra, nguy cơ xảy ra lỏng lẻo ở các mối nối điện được giảm thiểu nhờ sử dụng cờ-lê đo momen xoắn. Tất cả các kết nối điện đều được siết chặt đến mức momen quy định, từ đó loại bỏ nguy cơ các mối nối bị lỏng gây quá nhiệt hoặc dẫn điện kém. Switchgear GPS áp dụng phương pháp dây chuyền lắp ráp 'chảy một chi tiết' trong sản xuất VCB. Phương pháp này gán cho mỗi VCB một số seri duy nhất. Điều này cho phép người vận hành ghi lại các bước lắp ráp và nhanh chóng truy xuất bất kỳ chi tiết nào liên quan đến quá trình lắp ráp nhằm đảm bảo kiểm soát chất lượng.

Kiểm tra và Thử nghiệm Chất lượng: Xác minh Hiệu suất và Tiêu chuẩn An toàn

Kiểm tra chất lượng của một VCB nhằm đảm bảo rằng VCB đã lắp ráp đáp ứng các tiêu chuẩn quy định và tuân thủ các tiêu chuẩn an toàn đã thiết lập. Các thử nghiệm bao gồm: 1) Thử nghiệm hiệu suất điện bao gồm thử nghiệm điện áp chịu đựng xoay chiều; thử nghiệm cách điện; và thử nghiệm ngắt dòng điện, nhằm xác định xem VCB có thể ngắt được dòng sự cố định mức hay không. 2) Thử nghiệm vận hành kiểm tra xem VCB có thể mở và đóng trong hơn 1000 chu kỳ liên tục hay không. Thử nghiệm mô-men xoắn xác định các kết nối điện đã được siết chặt đúng cách hay chưa. 3) Khả năng thích nghi với môi trường bao gồm thử nghiệm nhiệt độ cao (vận hành ở 60°C trong 24 giờ), thử nghiệm nhiệt độ thấp (vận hành ở -40°C trong 24 giờ) và thử nghiệm độ ẩm (95% trong 48 giờ), nhằm kiểm tra hiệu suất trong điều kiện khắc nghiệt. 4) Thử nghiệm khóa an toàn kiểm tra xem các chức năng liên kết (cơ khí và điện) của VCB có hoạt động để ngăn ngừa thao tác sai hay không. Bất kỳ VCB nào không đạt thử nghiệm sẽ được sửa chữa lại bằng cách tháo dỡ để xác định nguyên nhân, khắc phục và thử nghiệm lại cho đến khi đạt yêu cầu. GPSwitchgear được hoàn thiện với phòng thí nghiệm giao hàng, GPSwitchgear có một phòng thí nghiệm sản xuất VCB trong đó trang bị các thiết bị thử nghiệm tiên tiến nhất, bao gồm hệ thống thử nghiệm dòng điện cao và thiết bị phát hiện phóng điện cục bộ, được thiết kế nhằm kiểm tra độ chính xác và độ tin cậy của kết quả.

Kiểm tra Cuối cùng và Đóng gói: Chuẩn bị cho Giao hàng

Bước cuối cùng trong quá trình sản xuất VCB là kiểm tra và đóng gói để đảm bảo VCB ở trạng thái hoàn hảo trước khi giao cho khách hàng. Trong bước kiểm tra cuối cùng, sẽ có kiểm tra bằng mắt thường để đảm bảo không có vết trầy xước, bộ phận lỏng lẻo hoặc nhãn bị thiếu, đồng thời tất cả các báo cáo thử nghiệm đều được rà soát để xác minh VCB có đáp ứng các yêu cầu riêng của khách hàng hay không, ví dụ như cấp điện áp và khả năng chịu dòng điện. Sau đó, VCB được làm sạch nhằm loại bỏ bụi hoặc mảnh vụn có thể đã tích tụ trong quá trình lắp ráp để giữ VCB ở tình trạng tốt trước khi vận chuyển, và các nắp bảo vệ được lắp vào các đầu nối để đảm bảo chúng không bị hư hại trong quá trình vận chuyển. Về bao bì vận chuyển, VCB được đặt trong hộp carton chắc chắn hoặc hộp gỗ. Bên trong hộp có đệm xốp chống sốc và màng chống ẩm để ngăn ngừa gỉ sét trong điều kiện ẩm ướt cũng như hấp thụ các chấn động trong quá trình vận chuyển. Để phục vụ người dùng, gói hàng bao gồm sách hướng dẫn sử dụng, báo cáo thử nghiệm và bộ phụ tùng thay thế như cầu chì dự phòng hoặc gioăng. Mỗi gói hàng cũng được dán nhãn “kiểm tra trước khi giao hàng” chứa tên người kiểm tra và ngày kiểm tra. Điều này nhằm cam kết về chất lượng của VCB và đảm bảo khách hàng nhận được sản phẩm VCB đạt tiêu chuẩn kỹ thuật, an toàn để lắp đặt và sử dụng tại công trường.