Какви са основните стъпки в производството на VCB

Производството на вакуумен прекъсвач (VCB) включва интегрирана серия от стъпки, които обединяват прецизността на индустриалното механично производство и изкуството на електронното инженерство, както и точното балансиране на осигуряване на качество и спазване на стандарти. В случая на GPSwitchgear, производител на електрическо оборудване, всяка отделна стъпка от процеса на производство на VCB е оптимизирана за надеждността на VCB, трайността на производството на VCB и безопасността при производството на VCB – от първоначалната покупка на суровини до последната закупена суровина и завършващо с крайните производствени тестове. Производството на VCB преминава през фазите чрез съчетаване на прецизно механично инженерство с електронно инженерство, интегрирано тестване на качеството и съответствие с международните стандарти IEC и ANSI за производство на VCB. По-долу ще прегледаме стъпките в производството на VCB, за да разберем фазите в процеса на изработка на вакуумни прекъсвачи.

Избор на суровини и компоненти: Основата за производството на висококачествени вакуумни изключватели (VCB)  

Първата критична стъпка в производството на вакуумни изключватели (VCB) включва идентифицирането и осигуряването на качествени суровини и основни компоненти. Това е така, защото компонентите и материалите директно повлияват върху производителността и продължителността на живот на VCB. За вакуумната камера (основната част на VCB) се избират безкислородна мед (за контактите), високочиста керамика и епоксидна смола (за корпуса на камерата) поради тяхната специфична електрическа проводимост, изолация и устойчивост на корозия. За работния механизъм (който отговаря за разделянето на контактите) са необходими високоякостна стомана и износостойки сплави, за да се гарантира стабилна механична производителност при хиляди работни цикъла. Освен това, спомагателни компоненти като изолационни муфи, контролни кабели и защитни реле трябва да отговарят на отрасловите стандарти за надеждност. В процеса на производство на VCB, GPSwitchgear прилага строг входящ контрол. Например, тестове за проводимост за медните контакти и тестове за изолация за керамичните корпуси. Този контрол елиминира дефектни части и гарантира, че само материали от най-високо качество преминават към следващия етап от производството на VCB, за да се осигури отсъствие на рискове за качеството от нискокачествени компоненти.

Производство на основни компоненти: Прецизно производство на вакуумна камера и работен механизъм

Когато става въпрос за производството на вакуумни изключватели, изработката на основните компоненти, и особено на вакуумната камера и работния механизъм, представлява техническо предизвикателство. За вакуумната камера медните контакти първо се изработват чрез CNC токарни машини, за да се постигнат прецизни форма и размери с допуски за равнинност от 0,01 mm. Тази прецизност е от решаващо значение за гасене на дъгата. След това се изработва керамичната или епоксидна обвивка, повърхността ѝ се обработва чрез полирване и се нанася покритие за подобряване на изолацията и устойчивостта към корозия. Контактният блок се поставя вътре в камерата, а след това камерата се изпразва до висок вакуум (10⁻⁶ Pa или по-висок) чрез вакуумна помпа. Проверката за вакуумни течове е от съществено значение, за да се гарантира, че въздух (дори и миниатюрни течове) няма да проникне в камерата и да влоши нейната способност за гасене на дъгата. За работния механизъм, както и за управлението и камерата на вакуумния изключвател St. Order, серийни компоненти като пружини, лостови системи или валове се изработват чрез штампиране, последвано от коване и термична обработка, за да се подобрят якостта и устойчивостта към абразия. При предварителната сглобка се поставят винтове с висока точност (допуск при сглобяване 0,05 mm), за да се контролира движението на контактите. На този етап от производството се използва автоматизация, за да се намалят неточностите, причинени от човешка грешка.

Сглобяване на VCB: Как интегрираните компоненти създават напълно функционираща система  

На етапа на сглобяване на вакуумния прекъсвач (VCB) всички основни и помощни части се комбинират, за да се получи напълно функционален блок. Първо се монтира вакуумната камера и работният механизъм към металния каркас, който е галванизиран, за да издържа на корозия. След като тази стъпка приключи, към вакуумната камера се прикрепват изолационни втулки, свързващи я с външното високо напрежение, а управляващият механизъм се свързва чрез кабели към контролния панел за дистанционно или локално управление. След това се добавят компоненти за безопасност, които подобряват безопасността на VCB, след което се монтират защитни елементи като пренапрежени арестери и трансформатори за ток. По време на сглобяването прецизното позициониране на компонентите е от решаващо значение: контактите във вакуумната камера трябва да бъдат точно подредени спрямо връзките на работния механизъм, за да осигурят безпроблемна работа. Освен това риска от разхлабени електрически съединения се намалява чрез използване на динамометричен ключ. Всички електрически съединения се затегват до зададения момент на завиване, което изключва риска от прегряване или лоша проводимост поради разхлабени връзки. Switchgear GPS прилага метода за сглобяване „поточен процес с един продукт“ при производството на VCB. Този метод присвоява уникален сериен номер на всеки VCB, което позволява на операторите да документират стъпките по сглобяването и бързо да проследяват всички подробности, за да се гарантира качеството.

Тестване и инспекция на качеството: Проверка на стандартите за производителност и безопасност

Тестването на качеството на вакуумен прекъсвач (VCB) има за цел да гарантира, че сглобеният VCB отговаря на зададените стандарти и изпълнява изискванията за безопасност. Различните тестове включват: 1) Тест за електрически параметри, който включва тест за издържане на променлив напрежение; тест за изолация; и тест за прекъсване на ток, с който се определя дали VCB може да прекъсне номиналните аварийни токове. 2) Тест за работоспособност проверява дали VCB може да се отваря и затваря при повече от 1000 цикъла непрекъснато. Тестът за момент на затягане определя дали електрическите свързвания са правилно затегнати. 3) Проверка на адаптивността към околната среда включва тест при висока температура (работа при 60°C в продължение на 24 часа), тест при ниска температура (работа при -40°C в продължение на 24 часа) и тест за влажност (95% в продължение на 48 часа), които проверяват работата в сурови условия. 4) Тест за безопасност на блокировките проверява дали функциите за междинно заключване на VCB (механични и електрически) работят коректно, за да се предотвратят грешни операции. Всеки VCB, който не издържи теста, подлежи на преработка – разглобяване, установяване на проблема, отстраняване и повторно тестване, докато не отговаря на изискванията. GPSwitchgear разполага с лаборатория за изпращане, като компанията притежава лаборатория за производство на VCB, в която са инсталирани най-съвременните тестващи уреди, включително системи за тест при висок ток и детектори за частични разряди, предназначени да осигурят точност и надеждност на резултатите.

Финална инспекция и опаковане: Подготовка за доставка

Последната стъпка в производството на вакуумни изключватели (VCB) е окончателната проверка и опаковане, за да се гарантира, че устройството е в отлично състояние преди доставката до клиента. При окончателната проверка се извършва визуален преглед, за да се осигури отсъствието на драскотини, люлеещи се части или липсващи етикети, както и се преглеждат всички тестови доклади, за да се провери дали вакуумният изключвател отговаря на специфичните изисквания на клиента, които могат да включват номинално напрежение и токова издръжливост. След това вакуумният изключвател се почиства, за да се премахне прахта или замърсяванията, които може да са се натрупали по време на сглобяването, за да се запази добрият му вид преди транспортиране, а на клемите се поставят защитни капаци, за да не бъдат повредени по време на транспорта. За целите на транспорта, вакуумният изключвател се поставя в здрав картонен или дървен контейнер. В кутията се добавя още амортизираща пяна и филм срещу влага, за да се предотврати ръждането при влажни условия и да се абсорбира всякакъв шок по време на транспортиране. За удобство на клиента, опаковката съдържа потребителско ръководство, тестов доклад и комплект резервни части, като предпазители за смяна или уплътнения. Всяка опаковка също така е маркирана с „етикет за пратка“, на който е посочено името на инспектора и датата. Това осигурява гаранция за качеството на вакуумния изключвател и че клиентът получава устройство, което е технически квалифицирано и безопасно за монтаж и употреба на място.